Наше производство

     Большие объемы не стоят в ряду главных приоритетов, к которым мы стремимся. Внимание наших высококвалифицированных специалистов преимущественно уделяется тому, от чего в значительной мере зависят положительные характеристики процессов литейного производства - тщательной разработке и изготовлению модельной оснастки с выходным контролем качества.

            Технологические мощности нашего литейно - механического цеха работают на удовлетворение запросов заказчиков в диапазоне от одной единицы готовой продукции до 100 тонн в месяц литых заготовок. Мы выполняем полный цикл конструкторско - технологической цепочки каждого проекта - от самых начальных этапов (подготовки чертежей и изготовления моделей) до выпуска литого изделия.

 

Производственные процессы:

  • Изготовление одноразовых литейных форм по технологиям ХТС (Alpha-set и PEP-set процесс) и  стопочных формовок для заливки мелких деталей;

  • Использование индукционных тигельных печей средней частоты для выплавки серого и легированного чугуна, углеродистых, легированных сталей, а также алюминиевых сплавов с массой плавки до 500 кг по стали и 220 кг по алюминию;

  • Проведение закалки, аустенизации, нормализации, отпуска и искусственного старения с возможностью охлаждения на холодную/горячую воду, полимер или воздух. Также проводится поверхностное упрочнение с использованием плазменной закалки;

  • Обрубка и зачистка отливок (дробеметы, пескоструйная камера);

  • Механическая обработка с комплексом оборудования как для предварительной обработки литых заготовок, так и для изготовления деталей на их основе;

  • Сборка и испытания центробежных и вихревых насосов;

  • Вакуумно-импульсная пропитка деталей полимерами;

  • Мы проводим испытания литых заготовок по следующим параметрам:

    • Химический состав материалов (в т.ч. в процессе плавки);

    • Механические свойства материалов;

    • Макро- и микроструктура материалов;

    • Межкристаллическая коррозия нержавеющих сталей;

    • Герметичность;

    • Отсутствие поверхностных дефектов (цветная дефектоскопия).

     Качеству, как говорилось выше, мы уделяем особое внимание на всех этапах технологического процесса, стремясь к достижению нулевой дефектности.

 

Параметры контроля качества:

  • визуальный и измерительный контроль;

  • металлографические исследования;

  • спектральный анализ для определения химического состава;

  • цветная дефектоскопия;

  • ультразвуковой контроль (неразрушающие методы);

  • рентгенография.

Спектр применяемых сплавов:

  • углеродистые стали: 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л;

  • низколегированные стали: 20ГСЛ, 30ГСЛ, 40ХЛ, 35ХМЛ;

  • среднелегированные стали: 08ГДНФЛ, 12ДН2ФЛ, 12ДХН1МФЛ;

  • высоколегированные стали: 06ХН28МДТЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ, 110Г13Л;

  • чугуны: Сч15 - СЧ25, Вч50, ЧХ3, ЧХ28;

  • сплавы на основе алюминия: АК7ч, АК9ч, АМг6Л, ВАЛ10;

  • сплавы на основе никеля: Н70МФ

  • сплавы аналогичные: Inconel 625, Hastelloy C, G-35

   Мы оформляем паспорта установленного образца на наши изделия и выдаем гарантию в соответствии с условиями договора.

   Проводим испытания отливок (и деталей на их основе) по заранее согласованной с заказчиком программе с оформлением протоколов результатов испытаний установленного образца.

   Разрабатываем детали на заказ, изготавливаем модельную оснастку на заказ.

     Также предлагаем инжиниринг насосов, проектирование АСУТП. Проектируем и изготавливаем насосы - аналоги с улучшенными характеристиками.

Пример стандартной детали и диаграмма распределения давления:

turbo-gear.png
turbo-pressure-map.png

Ниже деталь после нашей переработки. Изменена форма и расположение лопастей - это положительно сказалось на ее характеристиках:

turbo-gear-new.png
turbo-pressure-map-new.png

Наша структура:

  • Участок подготовки производства, где обеспечивается, в том числе, сквозное моделирование технологических процессов изготовления изделий. В его составе находится модельный участок.

  • Литейный цех  с полным циклом изготовления фасонных отливок из низкоуглеродистых высоколегированных сталей, серых и легированных чугунов со специальными свойствами, углеродистых сталей, алюминиевых сплавов и из сплавов на основе никеля.

  • Участок термообработки, где проводится закалка на воду и полимер, аустенизация, отжиг, искусственное старение и отпуск, а также операции плазменной поверхностной закалки.

  • Участок механической обработки, обеспечивает следующие её виды: 

- токарную, с использованием, в том числе, станков с ЧПУ при габаритах деталей до D1800мм и длиной до 9000 мм;

- фрезерную, с использованием, в том числе, многокоординатной обработки на станках с ЧПУ;

- токарно-карусельную  с диаметром до D1600 мм;

- шлифование, при помощи плоско и кругло шлифовальных станков;

- электроэрозионную резку..

  • Участок сварки располагает мощностями сварки материалов в том числе в защитных средах и не расплавляемым электродом.

  • Лаборатория обеспечивает экспресс - определение химического состава расплавов в процессе плавки, механических свойств материалов изделий, их микро - и макроструктуры, а также проведение испытаний на межкристаллитную коррозию.

  • Установкой по газодинамическому напылению порошковых материалов выполняем покрытие, в том числе свинцом, никелем, алюминием, цинком, медью.

  • Участок вакуумно-импульсной пропитки отвечает за полную герметичность изделий и повышение коррозионной стойкости материалов.

  • Участок сборки обеспечивает, в числе прочего, испытания центробежных и вихревых насосов.

  • Конструкторское подразделение  проектирует насосное оборудование под требования заказчика с системами КИП и автоматики управления, с учетом технологических особенностей эксплуатации у заказчика.

 

   Заказывая проведение анализа изделия в нашей лаборатории, вы получаете от нас готовые результаты исследований. Наше конструкторское бюро также оказывает услуги по доработке деталей по результатам обследования.

Контроль качества - 03.png
Контроль качества - 01.jpg
Контроль качества - 02.png
Контроль качества - 04.png